Prisvinnende plastkonstruksjon i IRONCAD ble en global salgssuksess.

Hjemme fortsatte den virkelige produktutviklingen i 3D-programmet IRONCAD hvor jeg vanligvis jobber med maskindesign. Det viste seg at veien til det ferdige produktet kom til å inneholde det meste når det gjelder moderne produktutvikling og også føre til en patentert teknisk løsning. Historien kan også være en stilstudie av hvordan den i praksis kan gå fra idé til ferdig produkt.

‍

‍

Den unike TriBall-teknologien er svært brukervennlig

Tanken var å holde de bevegelige delene av klemmen sammen med plasthengsler. For å teste funksjonen ekstruderte jeg de forskjellige delene av CAD-programmet som separate deler. Disse kunne jeg så enkelt flytte til forskjellige posisjoner med universalverktøyet i IRONCAD ; TriBall, for å simulere funksjonen på denne måten. En ekstruderingsprofil lages enkelt inn IRONCAD , er det like enkelt å justere og teste profilen. Funksjonene til CAD-programmet gjør det enkelt å gjøre nødvendige justeringer for å oppnå optimal funksjon. Den unike TriBall-teknologien er svært brukervennlig og gjør det enkelt å flytte og kopiere etc. Neste steg var å gjøre en autentisk funksjonstest i datamaskinen av komposittdelene.

‍

‍

Utviklingen av fysiske modeller - 3D-utskrift

Til dette brukte jeg funksjonen Mechanism in IRONCAD . "Armene" på klemmen som åpner og lukker kjevene har integrerte kneledd som holder seg i stabil posisjon når klemmen lukkes. Dette gir høy låsekraft i kjevepartiet. Etter et stort antall datasimuleringer var det på tide å utvikle fysiske modeller og gjøre en første skarp test av funksjonen.

Parallelt med datamoduleringen utviklet jeg en rekke 3D-modeller fra råekstruderingsprofilen. Her hadde vi et spennende samarbeid med Solidmakarna som ekspert på 3D-utskriftsfeltet. 3D-modellene kan eksporteres fra IRONCAD til STL-filer som de fleste 3D-skrivere godtar. Disse ble deretter skrevet ut med svært høy oppløsning og detaljnøyaktighet. I tillegg kunne vi ha modellene i hånden allerede dagen etter.

‍

‍

Høy detaljnøyaktighet

Modellene har svært høy detaljnøyaktighet, men er sprø og kan ikke bøye seg uten å gå i stykker. Løsningen ble å støpe dem i silisiumformer. Silikonformene ble deretter brukt til å støpe prototyper i ulike to-komponent støpeblandinger. Etter 8 eller 9 SLA-modeller (3D-utskrifter) hadde vi en grunnleggende funksjon som oppfylte mine ambisjoner. Parallelt med funksjonstestene ble det arbeidet med å skape et stilig design og å slanke overflødig materiale og erstatte dette med tynne forsterkningsribber. Funksjonen og styrken til hengslene ble også optimalisert. Her kom IRONCADs ekstruderingsverktøy godt med igjen da jeg enkelt kunne lage en skisse av delen som skulle slankes og så fjerne materiale til en viss dybde.

‍

‍

Terminalen ble modulert som ¼

‍

Nå ble 3D-printing tatt i bruk igjen, ettersom det gjør det mulig å raskt produsere ulike iterasjoner av modellen for å studere den. Klemmen ble modulert som ¼ av den endelige delen, deretter ble denne part speilet og kopiert i flere omganger ved hjelp av TriBall-funksjonen til vi hadde en komplett del. På denne måten var det nok å gjøre de nødvendige kuttene, legge til kurver, fasing, frigjøringsvinkler, forsterkninger osv. på én del i stedet for fire.

‍

‍

Den første testserien var en fiasko

Endelig var det tid for neste steg, å lage en prototype sprøytestøpeverktøy i aluminium og teste ulike plastråvarer. Forventningene var selvfølgelig veldig høye da jeg fikk den første prøveserien. Men for en svikt det var, kjevene klarte ikke å klemme hardt nok og mistet kraften ytterligere da de satt i noen timer. I tillegg gikk plasthengslene i stykker fordi plasten var for sprø. Det er minst én løsning på hvert problem. I dette tilfellet ble løsningen å bruke to forskjellige plastmaterialer med unike egenskaper. Med en slik konstruksjon tåler kjevedelen av klemmen høye permanente belastninger. Samtidig er hengslene på klemmen så fleksible at de har en nesten uendelig levetid uten å gå i stykker.

‍

‍

Simulering

min Til å hjelpe meg hadde jeg plastleverandøren DuPont, som har solid ekspertise innen UV-bestandig plast med høy ytelse. Plasten i klemmen er UV-stabilisert og kan derfor stå i solen i mange år uten å brytes ned. DuPont hjalp til med å datasimulere sprøytestøpeprosessen og foreslo noen endringer i sprøytestøpeverktøyene for å maksimere plastens egenskaper. De to ulike plastmaterialene som klemmen består av, kan ikke limes sammen kjemisk. For å sammenføye de to ulike delene ble det laget en mekanisk låsefunksjon.

‍

‍

Alle utfordringer var nå løst - produktet er klart!

‍

Den endelige versjonen kan låse klær, håndklær, telthåndklær etc. på for eksempel vaskesnorer, men også på båters pulpitrør opp til en diameter på hele 32mm. Klemmen slipper ikke taket selv under de mest ekstreme vindkastene og håndkleet henger sannsynligvis selv når man går i høy fart med båten. Ettersom klemmen består utelukkende av plast slipper du også konvensjonelle metallfjærer som ofte ruster og løsner.

‍

‍

Resultat: Prisvinnende og patentbeskyttet løsning!

Resultatet ble produktet FIXCLIP – en innovativ låsbar klemme/klesklype som holder grepet selv under de tøffeste forhold. Klemmens patenterte doble kneleddlås og selvlåsende friksjonsarmer gir unike grepsegenskaper. Den har ingen metallfjærer og dermed ikke noe problem med rust. FixClip holder et fast grep på håndklær, klær, presenninger osv., selv i sterk vind. Det fleksible grepområdet på 5-32 mm muliggjør en bred bruk. Én størrelse passer alle.

‍

‍

Mekanisk konstruksjon i IRONCAD - automatisk monteringsutstyr

To deler blir nå en! For å skape lønnsomhet i prosjektet kreves det en automatisk montering av de to delene. Tilbake til tegnebrettet og IRONCAD å designe en maskin som setter sammen de to delene til en komplett FixClip. Jeg føler at det som er annerledes IRONCAD fra andre løsninger er at 3D-miljøet virkelig oppmuntrer til kreativitet.

‍

‍

Enkel å skissere, teste endre og simulere funksjonene

Dette er veldig viktig for en produktutvikler fordi det er så enkelt å skissere, teste endre og simulere funksjonene. Du trenger heller ikke legge energi i å holde styr på tidligere datahistorikk i designet, bare for å bygge på eller fjerne deler uten problemer. IRONCADs verktøy er enkle og brukervennlige, noe som gjør det enkelt å modellere ulike alternative løsninger på kort tid. Dette gjorde det mulig å raskt og effektivt designe det smarte monteringsutstyret med mange bevegelige deler. «Maskinen jeg designet IRONCAD har nå byttet den manuelle monteringen og spytter ut 3000 stk. komplette klemmer per time." Göran Ewerlöv - Fixclip